カーボンファイバーは独自のコスト要因により、主流の自動車市場への参入が困難ですが、現在は装飾部品のハイエンド市場で使用されています。炭素繊維の国産化、炭素繊維複合材の研究開発速度の加速により、2025年までに炭素繊維複合材が世界の自動車市場の主流構成となり、生産のより多くの構造部品を担うと予想されます。

自動車ドアパネル構造

従来のアルミ合金部品を代替し、大幅な軽量化を実現。トヨタ ピューラス テールゲートインナーパネル、レクサス LC500(h) ドアインナーパネル。

ホイール
一般的なアルミ合金ホイールの重量は約 15 kg ですが、カーボンファイバーホイールは 8 kg まで軽量化でき、カーボンファイバーホイールは正真正銘の「軽量化デバイス」となります。
また、従来の燃料車、新エネルギー車、バッテリー、モーター、電子制御の「3つの電気システム」と比較して、車両品質も同レベルの燃料車より約10％高い。作業条件が変わらないという前提の下では、電気自動車の車体質量が増加すると、航続距離は大幅に短縮されます。したがって、ボディの軽量化は航続距離を向上させる重要な方法です。

電池ボックス
電池ボックス本体は、電気自動車の動力電池の保護部品として、構造設計や重量などに高い要求が求められます。電池モジュールの重量とサイズが決まったら、電池ボックスの設計時に考慮すべき要素がさらに増えます。体。まず、バッテリーボックス本体はバッテリーモジュールの軸受部分であり、バッテリーモジュールはそれを介して車体に接続される必要があります。第二に、電源バッテリーは通常、バッテリーモジュールの作業環境を考慮して本体の下部に取り付けられます。バッテリーボックスにはモジュール保護機能が必要で、モジュールの防水性と防塵性も考慮する必要があります。道路環境によるバッテリーボックスの腐食として、


自動車用途における炭素繊維材料は、軽量化によりエネルギー消費を削減するだけでなく、自動車の安全性能への要求も高まります。従来のアルミニウム合金ホイールと比較してカーボンファイバーホイール、軽量品質、高強度、金属疲労がなく、ノイズ低減は明らかです。中国の自動車用炭素繊維には巨大な市場潜在力があるが、主に炭素繊維のコストを考慮して、炭素繊維ホイールは大規模に推進されていない。