カーボンファイバーは独自のコスト要因により、主流の自動車市場への参入が困難ですが、現在は装飾部品のハイエンド市場で使用されています。炭素繊維の国産化の加速により、炭素繊維複合材の研究開発速度は 2025 年までに予想され、炭素繊維複合材が世界の自動車市場の主流構成となり、より多くの構造部品を担うと予想されます。生産の様子

自動車ドアパネル構造

従来のアルミニウム合金部品を置き換えて使用し、大幅な軽量化を実現します。トヨタ ピューラス テールゲートインナーパネル、レクサス LC500(h) ドアインナーパネル

ホイール
一般的なアルミニウム合金ホイールの重量は約 15 kg ですが、カーボンファイバーホイールは 8 kg まで軽量化できるため、カーボンファイバーホイールは正真正銘の「軽量化デバイス」となります。
また、従来の燃料車、新エネルギー車、バッテリー、モーター、電子制御の「3つの電気システム」と比較して、車両品質も同レベルの燃料車より約10％高い。作業条件が変わらないという前提の下では、電気自動車の車体質量が増加すると、航続距離は大幅に短縮されます。したがって、機体の軽量化は航続距離を向上させる重要な方法です。

電池ボックス
電池ボックス本体は、電気自動車の動力電池の保護部品として、構造設計や重量などに高い要求が求められます。電池モジュールの重量とサイズが決まったら、電池ボックスの設計時に考慮すべき要素がさらに増えます。体。まず、バッテリーボックス本体はバッテリーモジュールの軸受部分であり、バッテリーモジュールはそれを介して車体に接続される必要があります。第二に、電源バッテリーは通常、バッテリーモジュールの作業環境を考慮して本体の下部に取り付けられます。バッテリーボックスにはモジュール保護機能が必要で、モジュールの防水性と防塵性も考慮する必要があります。バッテリーボックスの道路環境による腐食と同様に、バッテリーボックスは車両の運転プロセスの振動や衝撃に耐えるように考慮する必要があります
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自動車用途における炭素繊維材料は、軽量でエネルギー消費を削減するだけでなく、自動車の安全性能への要求も高めます。従来のアルミニウム合金ホイールと比較してカーボンファイバーホイール、軽量品質、高強度、金属疲労がなく、ノイズ低減は明らかです。中国の自動車用炭素繊維には巨大な市場潜在力があるが、炭素繊維ホイールは主に炭素繊維のコストを考慮して大規模に推進されていない[39]。