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表面が汚い（光沢がない）:
金型表面の粗さ、溶融材料と金型表面の接触不足、あるいは材料温度や金型温度の不適切さなどにより、成形品は樹脂本来の光沢を示さず、白っぽく、曇って、あるいは鈍く見えることがあります。
| 21.1 原因 | 21.2 ソリューション |
|---|---|
| 21.1.1 金型の表面仕上げが悪い、傷、湿気、油汚れがある。 | 21.2.1 金型の表面を修復または清掃し、キャビティを拭いて乾燥させます。 |
| 21.1.2 離型剤の過剰または不適切な使用。 | 21.2.2 適切な離型剤を選択し、少量を塗布し、必要に応じてキャビティを拭きます。 |
| 21.1.3 プラスチック内の湿気または過剰な揮発性物質。 | 21.2.3 プロセス要件に従って材料を乾燥させます。必要に応じて、乾燥温度を上げるか、乾燥時間を延長します。 |
| 21.1.4 プラスチックや顔料の分解や劣化。 | 21.2.4 適格な材料と交換してください。 |
| 21.1.5 プラスチックの流動性が悪い。 | 21.2.5 流動性の良い材料を使用するか、金型温度と射出圧力を適切に上げます。 |
| 21.1.6 材料温度が低い、金型温度が低い、または射出速度が遅い。 | 21.2.6 材料温度、金型温度、射出速度を上げます。 |
| 21.1.7 溶融金属内の空気が多すぎるか、金型の通気が悪い。 | 21.2.7 背圧を適切に高め、適切な金型位置に通気スロットを追加します。 |
| 21.1.8 射出速度が速すぎることとゲート サイズが小さいことにより溶融樹脂が蒸発し、乳白色の薄い層が生成されます。 | 21.2.8 溶融樹脂の蒸発を防ぐには、射出速度を下げ、ゲート サイズを大きくします。 |
| 21.1.9 材料と金型の温度が高すぎるか低すぎる（プラスチックの種類ごとに光沢の最適な温度範囲があり、温度範囲から外れる場合は光沢が低下します）。 | 21.2.9 特定の樹脂要件に応じて材料と金型の温度を調整します。 |
| 21.1.10 給餌が不十分、または可塑化が不十分。 | 21.2.10 均一な可塑化を確実にするために供給量を調整します。 |
| 21.1.11 混合または互換性のない材料。 | 21.2.11 適格な材料と交換してください。 |
| 21.1.12 抜き勾配角度が不十分なため、型離れが悪くなります。 | 21.2.12 部品の排出を容易にするためにドラフト角度を大きくします。 |
| 21.1.13 成形部品の表面硬度が低く、傷や摩耗が発生しやすい。 | 21.2.13 製品の表面を摩擦から保護するために適切なパッケージを設計して選択します。 |
| 21.1.14 ペレットが不均一または大きすぎる。 | 21.2.14 均一なペレットを使用するか、均一な可塑化のために処理条件を調整します。 |
| 21.1.15 露出したフィラーまたは非配向銀フレークフィラー。 | 21.2.15 フィラーが露出しないように金型温度を上げます。 |
| 21.1.16 銀色の縞模様や色ムラが見られる。 | 21.2.16 材料の適切な乾燥を確保し、色ムラの原因を特定して是正措置を講じます。 |
| 21.1.17 ホットランナーの温度が高すぎるか低すぎる、ヒーターまたはサーモカップルが損傷しています。 | 21.2.17 ホットランナーの温度を調整するか、ヒーターとサーモカップルを交換してください。 |
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