金型温度が低すぎる

• 原因: 金型温度が低すぎると、流動中に溶融物が急速に冷却され、ガラス繊維がベース樹脂に完全に封入されず、表面に浮いてしまいます。
• 解決策: 金型温度を適切に上げて、溶融物がガラス繊維を均一にコーティングするのに十分な流動性を確保するようにします。金型温度制御システムを定期的にチェックして、金型のすべての部分の温度が均一であることを確認してください。

射出温度が低すぎる

• 原因: 射出温度が低すぎると、溶融粘度が高くなり、ガラス繊維が均一に分散することが困難になり、表面に繊維が蓄積します。
• 解決策: 射出温度を上げて溶融粘度を下げ、ガラス繊維と樹脂の完全な混合を促進します。スクリューの速度を調整して、溶融物が完全に溶けて均一に混合されるようにします。

射出速度が速すぎる

• 原因: 射出速度が速すぎるとメルトフローレートが高くなり、流動中にガラス繊維が表面に向かって移動し、浮遊繊維が形成されます。
• 解決策: 射出速度を下げて溶融物の流れをより安定させ、ガラス繊維が表面に浮く可能性を最小限に抑えます。多段階の射出速度制御を使用して、キャビティ充填中の過剰な速度を回避します。

不適切な材料選択

• 原因: 選択した材料のガラス繊維含有量が高すぎるか、ガラス繊維と樹脂の相溶性が悪く、ガラス繊維が表面に浮きやすくなる可能性があります。
• 解決策: 繊維が樹脂によって完全にカプセル化されるように、適度なガラス繊維含有量の材料を選択します。ガラス繊維と樹脂の間の相溶性を改善するには、変性樹脂を使用するか、相溶化剤を追加します。

無理なランナー設計

• 原因: ランナーの設計が不合理であると、キャビティ内で過剰な溶融流路や高い流動抵抗が発生し、ガラス繊維が表面に集中して浮遊繊維が形成される可能性があります。
• 解決策: ランナーの設計を最適化して、メルト フロー パスを短縮し、流動抵抗を低減します。より均一なメルト フローを確保するには、ゲートの数を増やすか、ゲートの位置を調整します。

過剰なせん断力

• 原因: 射出成形中の過剰なせん断力により、溶融物中のガラス繊維が不均一に分布し、一部の繊維が表面に押し出されます。
• 解決策: ガラス繊維への過度の損傷を防ぐために、射出成形中のスクリューのせん断力を軽減します。低せん断ねじを使用するか、ねじの形状を最適化して、ねじの設計を調整します。

金型表面の粗さ

• 原因: 金型の表面が粗かったり欠陥があると、メルト フロー中にガラス繊維がこれらの箇所に集まり、浮遊繊維が形成される可能性があります。
• 解決策: 金型の表面の平滑度を改善し、定期的に研磨してガラス繊維が凝集する可能性を減らします。金型表面処理技術 (クロムメッキなど) を使用して、金型表面の平滑性を向上させます。